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  • El pulido es el tratamiento más conocido y frecuente de la superficie de tableros de mármoles y granitos. Se puede elaborar en las rocas que poseen el suficiente grado de cristalinidad, constituyendo la última parte del proceso del progresivo alisamiento con los abrasivos que se somete a estos materiales. El resultado es la consecución de superficies lisas y brillantes. Para la elaboración del pulido se utilizan sucesivamente abrasivos de grano progresivamente decreciente. Las máquinas pulidoras más habituales constan de varios brazos con cabezas de muelas abrasivas que giran con movimientos de rotación y traslación pendular sobre bancos fijos, a lo largo de la cadena del proceso de pulido. Estas mismas maquinas se utilizan también para la elaboración del apomazado. Manualmente sólo se pulen pequeñas superficies, como objetos, molduras, etc. Con este proceso se consiguen superficies lisas, planas, brillantes y reflejantes, sin ningún tipo de raya o arañazo visible. El acabado del pulido puede, además de proporcionar unas características estéticas específicas, contribuir a dejar una porosidad cerrada y a dotar al material de una gran resistencia a las agresiones externas. El pulido resalta espectacularmente el aspecto de la roca, observándose claramente sus apreciadas texturas y colores. El tono que se obtiene con el pulido es más oscuro que el logrado con otros tratamientos superficiales como el apomazado.
  • El apomazado sigue un tratamiento similar al del pulido, pero sin llegar a conseguirse brillo, utilizándose sucesivamente abrasivos de grano progresivamente decreciente, no empleando los del grano más fino que son con los que se obtiene el brillo del pulido. Las máquinas apomazadoras empleadas suelen constar de varios brazos con cabezas con muelas abrasivas que giran con movimientos de rotación y traslación pendular sobre bancos fijos, a lo largo de la cadena del proceso del apomazado. Para la elaboración del apomazado en pequeñas superficies se efectúa manualmente por medio de muelas mecánicas con abrasivo. Se lleva a cabo en rocas que necesariamente deben poseer cierta compacidad y dureza, pero que no suelen admitir el pulido, aunque no es incompatible el acabado pulido y apomazado en la misma piedra. Aspecto proporcionado por el apomazado… El apomazado consigue superficies planas, lisas, mates y sin ninguna marca visible. El tono del material apomazado proporcionado es más oscuro que con otras terminaciones excepto la del pulido. Así mismo, se resaltan mucho la textura y los colores. El apomazado se suele emplear en piedras que no admiten el acabado de pulido por no llegar al grado de cristalización necesaria, caso de muchas calizas como la caliza capri, caliza marbella, niwala yellow, aunque también se suele elaborar en otros productos que si admiten el pulido como el crema marfil, rojo alicante, marrón emperador, negro marquina, marrón emperador claro, amarillo mares, amarillo macael triana, blanco macael, thassos, verde, statuario, calacatta.
  • El telar es la terminación superficial que proporcionan a los tableros los telares de flejes (de acero o diamante) o las sierras mono o multilama que se emplean para cortar los bloques de piedra (generalmente granitos en bloque y alguna piedra de cantería). El telar es la operación, de serrado de bloques para la obtención de las tablas, casi siempre es un paso previo a otras terminaciones superficiales, como el pulido, apomazado, escarfilado, abujardado, bruto, etc. Aspecto proporcionado por el telar… En el telar la acción de serrar la piedra deja la superficie muy plana, lisa y ciertamente suave, notándose ligeras rayas de vez en cuando en algunas piezas. Las rayas (siguiendo la dirección del telar) de alrededor de 0,1 – 1 mm de profundidad. El aspecto de la piedra tallada con el telar es mate de tono claro y se resalta la procedencia natural del material.
  • El escarfilado se realiza tras cortar la piedra por cualquier método, sobre todo por corte mecánico o natural empleando herramientas de labra natural, principalmente puntero, para conseguir un retrabajado de la superficie, en base a certeros golpes que van saltando lascas y esquirlas, ha este acabado se le denomina escarfilado. El escarfilado tiene otra variante cuando la superficie que se consigue tiene más relieve (unos 2 cm) se llama “de berrugo”. Se aplica a granitos de labra y piedras de cantería compactas, como las calizas, negro marquina, rojo alicante y crema marfil. Aspecto proporcionado por el escarfilado… El escarfilado material así labrado tiene una apariencia natural y rústica con ciertas rugosidades, surcos y protuberancias que resaltan el relieve original al tiempo que se suavizan ángulos y salientes. El escarfilado dependiendo del grado de compacidad y cristalinidad de la roca el relieve conseguido podrá ser de superficies planas o curvas. El escarfilado Presenta una apariencia similar al partido o corte natural, si bien con mayor relieve. El escarfilado es un acabado muy apropiado para construcción rural, chimeneas o espacios urbanos.
  • El flameado consiste en un tratamiento térmico a alta temperatura de la superficie de rocas graníticas o mármoles, aplicando sucesivas pasadas de una llama con 45º de inclinación, mediante mecheros, sencillos o múltiples, de oxiacetileno que consiguen unos 2.800 ºC. El flameado se suele aplicar a tablas de piedras procedentes de los telares, que pasan por la mesa en la que se aplica este proceso a las caras superiores. El flameado solamente se aplica a grandes superficies, no a bordes ni ángulos. El flameado al paso de la llama sobre las superficies planas de las tablas serradas, produce un shock térmico en los minerales, que decrepitan y se desprenden finas esquirlas y lajillas de los cristales. Aspecto proporcionado por el flameado… El resultado obtenido por el flameado es una superficie con cierto relieve, rugosa, algo craterizada y vítrea, que proporciona un aspecto rústico a la piedra, aunque sin cambio apreciable de color ni presencia de manchas o restos que denoten el tratamiento. Con el flameado se consigue así mismo, un aumento en la estabilidad de la cara a la alteración química atmosférica. No es corriente aplicar el proceso del flameado a mármoles como el rojo alicante, negro marquina, crema marfil, etc.
  • El abujardado es una antigua forma de tratamiento superficial de todos los materiales pétreos para revestimientos de exteriores y otros trabajos artesanales y uno de los efectuados manualmente más utilizados. El abujardado también se conoce por labrado. En el abujardado la superficie de la roca, previamente aplanada se golpea repetidamente con un martillo (bujarda) con una o dos cabezas de acero que contienen pequeños dientes piramidales. Hoy en día todavía se utiliza la bujarda manual, para conseguir el acabado abujardado aunque la más empleadas son las maquinas neumáticas, bien sencillas o automáticas, en las que las cabezas se van desplazando sobre la superficie de la roca, hasta conseguir el acabado abujardado deseado. El aburjardado se emplea frecuentemente en pavimentos exteriores por su característica de antideslizante. Aspecto proporcionado por el abujardado… En el abujardado la superficie tratada presenta pequeños cráteres de 1 -3 mm de profundidad y anchura uniformemente repartidos, que aclaran el tono general de la roca. El tamaño y densidad del punteado depende, además de la fuerza empleada ya sea gruesa, media o fina. En bujardas manuales se suelen emplear cabezas de 16-36 y de 49-64 dientes (dos muy utilizadas son las de 25 y 49 dientes). En cabezas neumáticas se suelen emplear de 8 o de 25 dientes.
  • Se realiza al cortar las piezas o bloques de piedra mecánicamente con cortabloques o discos. Lo encontramos básicamente en casi todas las piedras de cantería. El bruto suele ser un proceso previo a posteriores tratamientos superficiales como el pulido, apomazado, envejecido, etc., aunque también se utilizan directamente piezas provenientes del corte. Aspecto proporcionado por el bruto… La operación de cortar con discos (casi siempre de pastillas diamantadas) infiere a la superficie rocosa una ligeras marcas consistentes en surcos y ondulaciones (0,1-1 mm de profundidad) que siguen direcciones curvas paralelas. No obstante a pesar de esa posible ligera rugosidad, la cara es muy plana y a veces totalmente lisa pero algo áspera. Estas superficies mates y algo ásperas proporcionan a la piedra un tono claro. Su uso generalmente se restringe a piezas de amueblamiento urbano, enlosados de espacios abiertos y trabajos similares.
  • La piedra natural se extrae de las canteras ubicadas en las montañas. Aquí se realizan perforaciones con taladros o hilos diamantados para extraer grandes trozos de piedra denominados “Tortas”. Tanto su tamaño como su volumen pueden variar, por eso, se pasa a un primer corte con sierra para reducir el tamaño y hacer “Bloques” de piedra mas manejables para la industria
  • Los bloques, que pueden variar en tamaños entre 4 y 8 m3 (aunque como medidas standard podemos tomar como referencia entre 5 y 6,5 m3). Se intenta que los bloques sean lo más rectangulares posible. En el despiece, quedan otros bloques con formas irregulares que se denominan “Despuntes” o “Maletas”. Una vez tenemos los bloques, se llevan a una explanada para su deposito antes de ser llevados a la fabrica para su elaboración.
  • Los bloques son cortados por el “Telar”, que lo corta mediante sierras diamantadas, para evitar altas temperaturas, se utiliza agua en todo el proceso, en tablas con el mismo grosor. Este proceso, dependiendo de las medidas del bloque, puede durar entre 8 y 16 horas. Una vez tenemos las “Tablas” de 2 ó 3 cm de forma habitual se introducen en un horno de secado y una vez que no tienen humedad pasan al proceso de reforzado.
  • El reforzado se realiza en la parte posterior de la tabla. Consiste en la aplicación de una malla que se pega con un producto químico que además de pegar, filtra las pequeñas grietas que pueda tener la tabla, los poros y otras imperfecciones que pueda haber en el material y así se obtiene una mayor resistencia de la tabla. En caso de que las tablas no tengan imperfecciones, se puede optar por no realizar este proceso, ya que la ausencia de imperfecciones garantiza la resistencia a la hora de cortarlo o trabajar con el.
  • Una vez tenemos el material reforzado, se lleva a la “Calibradora”, que se encarga de retirar el producto químico y ajustar el grosor de las tablas para que no haya diferencias entre una tabla y otra. Este calibrado se realiza mediante platos con dientes diamantados que al girar eliminan el material sobrante y ajustan el grosor según se especifique. Realizado el calibrado, pasamos las tablas al siguiente proceso que es el “Masillado”.Lo que se consigue con el “Masillado” es eliminar todos los poros, pequeños agujeros e impurezas que puedan quedar en el material y así garantizar un acabado perfecto.
  • Una vez listas las tablas para ir a la “Pulidora”, se especificarán los parámetros que corresponda para obtener los diferentes acabados en los que se puede elaborar la piedra. La “Pulidora” que consta de diferentes platos giratorios con diferente granulometría, aporta al material el acabado especificado, siendo menos lisa la superficie del mismo cuantos mas grueso sea el grano que se utilice en este proceso. Al final, si se aplican todas las diferentes granulometrías que tiene la “Pulidora” obtendremos el material en acabado pulido.
  • El pulido es el acabado que se proporciona de forma standard a la piedra natural elaborada ya sea en tabla o en losa. Proporciona al material una apariencia cristalina y brillante. En el proceso de pulido se le aplica al material diferentes abrasivos de grano cada vez más finos hasta conseguir un liso y brillo excelente. Este proceso se realiza en grandes maquinas denominadas “Pulidoras” que disponen de varios brazos con muelas abrasivas, cada paso tiene una granulometría diferente. Mediante el giro de los brazos en la maquina conseguimos superficies totalmente planas, brillantes y reflejantes sin ningún tipo de arañazo . Este acabo resalta el aspecto del material, dando mayor intensidad a los colores y texturas y oscureciendo un poco el material ya que con otros acabados mas superficiales se quedan un poco mas claros.
  • El apomazado tiene una elaboración similar al del pulido, por lo que se realiza con la “Pulidora”. Al material se le aplican diferentes abrasivos de grano disminuyendo el grosor de los granos en cada paso hasta conseguir el apomazado. La diferencia que el pulido es que al apomazado no se le da la última fase de la pulidora. La superficie del material queda lisa y queda en tono mate, tampoco quedan marcas, arañazos o grietas visibles. Al igual que con el pulido, el material se oscurece un poco en este proceso de elaboración. Algunos materiales no pueden pulirse debido a que no tienen un grado de cristalización suficiente como para ser pulidas, como ocurre con las calizas.
  • El escarfilado se realiza aplicando un puntero a la superficie para que al golpearla, salten lascas y esquirlas. Con este golpeo conseguimos que la superficie quede rugosa con relieves de unos 2 cm aprox. El aspecto que tiene el material con este acabado es de rustico, con rugosidades y protuberancias que resaltan el relieve con el que queda. Dependiendo de lo compacto que sea el material que se utiliza, el relieve que se consigue puede tener superficies curvas o planas. Se suele emplear para construcciones rurales o espacios urbanos.
  • El flameado consiste en aplicar un tratamiento a alta temperatura a la superficie del material. Se realizan varias pasadas llegado a alcanzar unos 2.500 ºC. Siempre se realiza directamente sobre las tablas después de ser cortadas en los telares y siempre en la cara superior. Con este proceso se consigue un shock térmico en los componentes del material, quedando una superficie con un relieve rugoso y con aspecto rústico. El color del material no suele cambiar ni quedan manchas que indiquen el tratamiento que se le ha aplicado. La piedra obtiene una mayor resistencia a los agentes meteorológicos, lo que hace que sea idóneo para zonas de exteriores.
  • El abujardado es un acabado que se ha realizado habitualmente para revestimiento de exteriores. La superficie se golpea repetidamente con una bujarda (martillo) o con cabezas de acero con pequeños dientes que al desplazarse sobre la superficie del material consiguen realizar perforaciones superficiales. Se suele emplear como pavimento de exteriores por ser antideslizante. La superficie que se obtiene presenta pequeños cráteres con una profundidad aprox. de 1 – 3 mm. Tanto la profundidad como el tamaño de estos cráteres puede variar dependiendo de la fuerza y del tamaño de los dientes que se emplee. En los procesos mecanizados, las cabezas pueden variar desde las cabezas de 16 a 64 dientes.
  • El acabado en bruto se obtiene directamente al retirar los materiales del cortabloques o discos de corte. Al cortar el bloque en tablas se utilizan sierras o discos diamantados, lo que da al material unas ondulaciones paralelas entre si y en toda la superficie que son ocasionadas por la acción propia del corte. Al tacto queda algo rugoso a pesar de que la cara es muy plana y lisa. La superficie queda mate y áspera y el color del material queda un poco más claro que con el pulido o el apomazado. Se suele usar en zonas de exteriores de mobiliario urbano, como ocurre en el enlosado de espacios abiertos.